Nachdem die "Staffelstab-Aktion" zur LIGNA.23 ihre erfolgreiche Premiere gefeiert hat, darf sie natürlich auch auf dem Weg zur LIGNA.25 nicht fehlen. Dafür hat der Staffelstab ein Makeover von Studenten der Fachschule Holztechnik Melle verpasst bekommen. Studienrat Martin Kasselmann, der das Projekt betreut hat, berichtet im Interview wie das Design des neuen Staffelstabs zustande gekommen ist und gefertigt wird.

1. Aus welchem Holz/Material ist der Staffelstab?

Nachdem die Aufgabe für den Staffelstab im August 2023 kam, haben wir als Klasse überlegt, welches Material wir nutzen können. Nach einigen Überlegungen und Versuchen mit anderen Materialien (Esche, Eiche, Buche, Mulitiplex, Kiefer, Dreischicht- Platte) haben wir uns am Ende für schwarz durchgefärbtes MDF entschieden. Final wird der Stab aus schwarz durchgefärbten MDF in einer Stärke von 25 mm gebaut.

2. Wie sind Sie auf die Form gekommen?

Durch die lange Planungsphase haben wir als Klasse verschiedene Formen und Größen ausprobiert. Neben der klassischen rechteckigen Form mit verschiedenen Rundungen oder Fasen, einem Trapez oder einer Raute hat sich das Parallelogramm als Favorit herausgestellt. Nachdem wir uns für die Form entschieden haben, testeten wir noch verschiedene Dicken, um eine optimale Haptik zu finden und haben uns für die 25 mm Stärke entschieden.

3. Woraus ist die Oberfläche bzw. was ist "Organoid", woher kommt es und wie haben Sie es für den Staffelstab verarbeitet?

Für eine Seite des Stabes haben wir uns für ein Kiefer Furnier entschieden, da es einen Hell-Dunkel Kontrast zur MDF Platte darstellt. Die gegenüberliegende Seite und auf der Schräge verarbeiten wir die Wildspitze der Firma Organoid. Die Wildspitze ist eine natürliche Oberfläche aus Heu und Blumen aus Süddeutschland. Das Heu wächst auf den steilen Berghängen des Tiroler Oberlandes auf über 1700 m Höhe und wird auf natürliche Weise verarbeitet. Das Heu wird auf ein leichtes Fleece verklebt und es entsteht eine Art Tapete. Durch die einfache Verarbeitung behält das Heu den natürlichen Geruch, was ein hochwertiges Gefühl vermittelt. Organoid bietet zudem verschiedene alternative Oberflächen, welche ebenfalls von uns getestet wurden.

4. Welche Arbeitsschritte sind für die Fertigung eines einzelnen Staffelstabes erforderlich?

4.1 Auftrennen der Platte

Nach der Anlieferung der Rohplatte muss diese aufgetrennt werden. Dieser Prozess passiert an unserer horizontalen Plattenauftrennsäge. Hierbei gilt es, auf eine verschnittoptimierte Aufteilung der Platte zu achten, um möglichst wenig Ausschuss zu erzeugen. Die Maße der einzelnen Teile lauten 1.200 mm x 140 mm. Nach optimalem Auftrennen der Platten geht es für die Plattenstreifen weiter zum Kalibrieren an der automatischen Breitbandschleifmaschine. Hier werden Unregelmäßigkeiten in der Plattendicke abgeschliffen, so dass alle Teile eine einheitliche Dicke haben. Dies ist sowohl für die Beschichtung als auch für das spätere Fräsen auf der CNC sehr wichtig, da der Schichtstoff so gleichmäßig und mit einheitlichem Druck auf die Trägerplatte aufgebracht werden kann. So werden schon in diesem frühen Prozess mögliche Mängel eingedämmt und vermieden.

4.2 Beschichtung mit Furnier

Anschließend werden die nun kalibrierten Rohlinge mit Kieferfurnier belegt, hierzu ist ein gleichmäßiger Leimauftrag und anschließend der passende Pressdruck zu wählen. Das Furnier wurde vorher auf das nötige Maß mit passendem Überstand zugeschnitten, so dass die gesamte Fläche abgedeckt wird und keine unbelegten Stellen bleiben, wenn der Belag etwas verrutscht. Anschließend werden die fertig furnierten Streifen erneut kalibriert, um Unregelmäßigkeiten im Furnier auszugleichen. Nun werden die Teile an der Plattenauftrennsäge auf eine Breite von 55 mm aufgetrennt.

4.3 Fräsen des Parallelogramms

Die finale Form bekommen die Stäbe an der Tischfräse. Hier wird mit dem Maschinenvorschub gearbeitet, was ein einheitliches Ergebnis gewährleistet und für die schöne Haptik des Stabes sorgt. Nach dem Fräsen werden die Stäbe an die Vakuumpresse weitergegeben, wo die Gegenseite mit der Wildspitze von Organoid belegt wird.

4.4 Beschichtung mit Organoid

Für die Beschichtung mit der Wildspitze von Organoid muss der Schichtstoff zunächst angefeuchtet werden, da er sich - wie wir herausfanden - besser um die Ecken legen lässt, wenn er durch das angegebene Wasser wieder etwas geschmeidiger wird. Für die Verklebung wird sowohl auf die Trägerplatte als auch auf den Schichtstoff Sprühkleber aufgetragen. Anschließend ist es wichtig den Kleber antrocknen zu lassen. Nun kann der Belag auf die Platte gelegt werden und anschließend in die hierfür vorgesehene Schablone eingesetzt werden. Durch die Vakuumpresse wird die Beschichtung über eine Ecke auf eine Schräge des Stabes gepresst.

Bei dem Sprühkleber handelt es sich zudem um einen Kontaktkleber, wodurch die Presszeit sehr kurzgehalten wird. Anschließend werden Überständer der Beschichtung entfernt.

4.5 Schriftzug fräsen

Am Bearbeitungszentrum werden nach dem Pressen die Schriftzüge beidseitig eingefräst. Für die Fräsung nutzen wir einen V-Fräser. Hierbei wird in einem Fräsraster gearbeitet, wodurch immer 12 Stäbe in einem Durchlauf bearbeitet werden können. Zudem arbeitet die CNC im Pendelbetrieb, weshalb die Maschine nahezu dauerhaft laufen kann.

4.6 Zuschnitt und Qualitätskontrolle

Nach dem Fräsen des Schriftzugs werden die Stäbe an der Tischkreissäge auf das Fertigmaß von 350 mm abgelängt.

Anschließend werden die Stäbe erneut an der Breitbandschleifmaschine geschliffen. Das Schleifen wird durch das Planetengetriebe der Maschine erheblich erleichtert. Zudem werden Ausrisse, die beim Fräsen des Schriftzugs entstanden sind, gebrochen und ausgeschliffen. Dies ermöglicht eine anschließende Sichtkontrolle jedes Stabes auf Unregelmäßigkeiten, welche beim Fräsen entstanden sein könnten. Am Kantenschleifer werden nun Fasen angearbeitet und Kanten gebrochen, um die Haptik zu verbessern und keine scharfen Kanten unbearbeitet zu lassen.

4.7 Endbearbeitung

Schließlich wird jeder Stab noch einmal händisch bearbeitet und geschliffen, so dass keine mögliche Unregelmäßigkeit übersehen wird. Alle Flächen und Kanten werden hier final überprüft und abgenommen. Zum Schluss werden alle Stäbe verpackt und nach Hannover zur LIGNA überführt.

5. Wie viele Studenten waren an der Entwicklung des Staffelstabes beteiligt?

An der Entwicklung des Staffelstabes waren insgesamt 12 Studenten beteiligt. Es wurde jede Entscheidung innerhalb der Gruppe abgestimmt und überdacht, da es ein Gemeinschaftsprojekt ist. Trotz gelegentlicher Meinungsverschiedenheiten haben alle Studierende bis zum Schluss aktiv an der Entwicklung teilgenommen und stets ihr Bestes gegeben, auch wenn letztendlich möglicherweise nicht die eigene Idee umgesetzt wurde.

Interviewpartner
Studienrat Martin Kasselmann, Koordination Bau- und Holztechnik bei der Fachschule Holztechnik Melle.